Caso
TRANSFORMAÇÃO DIGITAL NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA
Empresa farmacêutica líder impulsiona a produtividade através da transformação digital dos seus processos de fabrico.
- Tema: Monitorização digital da máquina
- Localização: EUA
- Cliente: Fabricante farmacêutico
- Produtos: para a saúde animal
- Máquinas monitorizadas: unidades de processamento de ar, ventiladores de incubadora, bombas de água refrigerada, bombas de deslocamento.
O desafio
Uma das 20 maiores empresas farmacêuticas do mundo queria otimizar a sua eficiência operacional, diminuindo a dispendiosa paragem que afetava toda a sua cadeia de fornecimento. As máquinas que fornecem ar às salas limpas Classe A e B falharam inesperadamente, causando grandes perturbações nos seus processos de produção. A produtividade estava a falhar, os custos de manutenção dispararam, as operações e os processos de produção estavam muito aquém dos objetivos.
A equipa no local acreditava que os problemas de inatividade poderiam ser resolvidos através do simples ajuste das atuais práticas de manutenção, mas os problemas tinham implicações maiores. Sem conseguir diagnosticar adequadamente a saúde das suas máquinas, a equipa deparou-se com um buraco negro de dados e idéias. Mas, como ficaram a saber, para transformar um processo é preciso mais do que simplesmente instalar sensores no equipamento. Uma solução Machine Health Digital – a tecnologia por trás do Grundfos Machine Health – pode, verdadeiramente, gerar valor e impulsionar a tomada de decisões dentro das organizações de fabrico.
O MACHINE HEALTH COMO A BASE DA TRANSFORMAÇÃO DIGITAL
O fabricante farmacêutico e o seu parceiro executaram uma estratégia, baseada em pilares-chave do Machine Health e Performance:
- Implementação de tecnologia que gera valor comprovado
- Diagnósticos do Machine Health que são práticos e não sobrecarregam os utilizadores
- Mudar a gestão para impulsionar a adoção
Para garantir o sucesso da transformação digital, a equipa criou um amplo perfil de projeto que descreve o plano de pesquisa e instalação no local, frequência de formação e gestão de programas. Após a instalação da solução de diagnóstico contínuo e portátil, a Equipa de Sucesso do Cliente treinou a equipa no local relativamente à interface da plataforma e ao fluxo do utilizador. Com uma solução completa pronta a usar, o programa criava valor apenas alguns dias após a instalação.
Resultados tangíveis
Algoritmos de aprendizagem automática identificaram o desgaste dos rolamentos em duas unidades de processamento de ar críticas que servem salas limpas. Se estas falhas não tivessem sido detetadas, a produção teria parado inesperadamente durante vários dias, resultando em mais de 255 000 € (300 mil dólares) em reparações e perdas de produtos. Com apenas dois períodos de paragem planeados por ano, dedicados a realizar reparações, as falhas fora destes períodos teriam imposto exigências significativas à equipa e causado grandes perturbações na produção. Graças ao diagnóstico e alerta, a equipa conseguiu encomendar as peças necessárias antecipadamente e aproveitar uma pausa durante os ciclos de produção para aceder às unidades de processamento de ar e reparar os problemas, sem causar qualquer perturbação na produção. Ao focar-se na máquina, a base de qualquer processo de fabrico, e evoluindo da manutenção reativa para o desempenho digital da máquina, o fabricante conseguiu alcançar melhorias na produtividade, nas operações e na cadeia de fornecimento.