Caso

CÓMO LA MONITORIZACIÓN DIGITAL AHORRÓ A ESTA EMPRESA 290.000 €

290 K€ AHORRO DE COSTES TOTAL

INMEDIATA REDUCCIÓN DE COSTES POR MÁQUINA MONITORIZADA

200 K€ EVITADOS EN COSTES INMEDIATOS DE REPARACIÓN

24/7 MONITORIZACIÓN DIGITAL

Descubre cómo una planta de fabricación de electrodomésticos redujo el tiempo de inactividad y ahorró hasta 290.000 € en costes de reparación.

Una fábrica de frigoríficos con sede en EE. UU. usaba tradicionalmente un programa de mantenimiento preventivo en los activos mecánicos de sus plantas de todo el mundo. Realizaban sobre todo un mantenimiento preventivo ligero, como comprobaciones visuales, a intervalos regulares. Sin embargo, querían una solución que les diera un control y una visibilidad total del estado de las máquinas, con el fin de conseguir un aumento de la disponibilidad y de la eficacia de los equipos, y una reducción de los costes de reparación. Implementaron una solución de monitorización continua como parte de un programa piloto diseñado para solucionar sus desafíos y aprovechar las ventajas de un sistema de diagnóstico automático. Este es el sistema en el que se basa Grundfos Machine Health, desarrollado por Augury, un proveedor líder en diagnósticos mecánicos basados en IA.

DETECCIÓN DE UN FALLO CRÍTICO DEL COMPRESOR

El sistema de monitorización ofrecía una monitorización en tiempo real 24/7 de compresores críticos. El tiempo de actividad es crucial para estos compresores, ya que cualquier interrupción puede suponer una costosa parada de la línea de producción. Después de solo tres días desde la instalación de la solución de diagnóstico basada en algoritmos, los sensores de Grundfos Machine Health detectaron una avería grave: un cojinete desgastado en el eje de transmisión principal. Los sensores básicos de vibraciones no habrían detectado esta avería. Gracias al diagnóstico temprano, el cliente hizo una reparación inicial de 6000 €, previniendo un fallo que habría dado lugar a la sustitución del compresor, con un coste de más de 200.000 €.

EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO AHORRA MÁS GRACIAS A LOS DATOS

Durante la reparación, se detectó un mayor desgaste en otro de los cojinetes. Como el sistema de monitorización permite una visibilidad total del estado de la avería, el equipo de la planta decidió no reparar el problema de inmediato. En su lugar, se programó la sustitución del compresor durante la siguiente interrupción prevista, lo que evitó unos costes de reparación adicionales de 90.000 €. El algoritmo de diagnóstico predictivo permitió al cliente monitorizar el estado de sus activos más críticos, brindando un control sin precedentes de las instalaciones. Esta forma de mantenimiento predictivo permite que la planta aumente su tiempo de actividad, mantenga altos niveles de confort y evite costes innecesarios.