Caso

In che modo la manutenzione programmata ha consentito a questa azienda di risparmiare 90.000 €?

100.000 USD risparmiati sulla riparazione

Controllo totale

Riduzione dei tempi di fermo

Migliore gestione dei sistemi

SCOPRIAMO COME UN GRANDE STABILIMENTO PRODUTTIVO È RIUSCITO A RIDURRE I TEMPI DI FERMO IMPIANTO RISPARMIANDO FINO A 100.000 USD IN COSTI DI RIPARAZIONE.

Il cliente si affidava normalmente a un programma di manutenzione preventiva delle risorse meccaniche nei propri stabilimenti in tutto il mondo, eseguendo per lo più interventi superficiali di manutenzione preventiva, come le ispezioni visive. Desiderava tuttavia una soluzione in grado di garantire controllo e trasparenza riguardo allo stato delle macchine oltre a fornire informazioni dettagliate e aumentare i tempi di attività e l'efficacia delle apparecchiature. L'azienda ha adottato una soluzione di diagnostica continua e portatile nell'ambito di un programma pilota concepito per ridurre i problemi da affrontare e approfittare dei vantaggi dati da un sistema di diagnostica automatico.

RIDUCI I TEMPI DI INATTIVITÀ E I RIDUZIONE DI COSTI E TEMPI DI FERMO GRAZIE A UN MONITORAGGIO INTELLIGENTE

Al cliente è stata fornita una soluzione di diagnostica continua che consente il monitoraggio in tempo reale dei compressori più importanti 24 ore su 24, 7 giorni su 7. È cruciale che questi compressori siano sempre in funzione, poiché qualsiasi tempo di fermo può comportare un costoso arresto della linea di produzione. Al momento dell'installazione della nuova soluzione, i sensori hanno rilevato un grave malfunzionamento. È stato immediatamente individuato il guasto: un cuscinetto di spinta usurato sull'albero di trasmissione principale. Dei normali sensori di vibrazioni non avrebbero individuato questo malfunzionamento, ma grazie alla diagnosi tempestiva del problema il cliente è stato in grado di agire rapidamente ed eseguire una riparazione immediata da 7.000 USD, evitando un guasto che avrebbe potuto richiedere la sostituzione del compressore con una spesa potenziale di oltre 240.000 USD.

MANUTENZIONE PROGRAMMATA IN BASE AI DATI

Durante la riparazione, sono stati individuati segni di usura su uno degli altri cuscinetti. Dal momento che il monitoraggio del sistema consente di avere una panoramica completa delle condizioni relative al malfunzionamento, il personale dello stabilimento ha deciso di non intervenire immediatamente. È stata invece programmata la sostituzione del compressore durante il successivo periodo di fermo già pianificato, evitando ulteriori costi di riparazione per un totale di 100.000 USD. L'algoritmo di diagnostica predittiva ha consentito al cliente di monitorare lo stato delle risorse più critiche, consentendo un controllo senza precedenti dell'attività dello stabilimento. Questa forma di manutenzione predittiva consente allo stabilimento di aumentare i tempi di attività, mantenere alti i livelli di comfort ed evitare costi inutili.