Eau de rinçage déminéralisée pour la production de produits audio haut de gamme

Le client est spécialisée dans le développement et la fabrication d’équipements audio haut de gamme. Pour accompagner l’augmentation de la demande en châssis et boîtiers en aluminium de conception moderne, le client a investi dans une nouvelle ligne d’anodisation destinée au traitement de surface de ses produits. Ce procédé requiert une eau de rinçage déminéralisée de haute pureté. Le résultat est une finition de surface haut de gamme ainsi qu’une qualité de produit irréprochable.

Grundfos a conçu, fourni et mis en service une nouvelle installation de traitement d’eau pour la production d’eau déminéralisée répondant aux exigences élevées du procédé industriel. Compte tenu des contraintes d’espace sur le site, le choix s’est porté sur une unité compacte d’osmose inverse (RO) à faible encombrement. En aval de l’osmose inverse, l’eau est affinée au moyen d’un échangeur d’ions à lit mélangé (mixed-bed), permettant d’atteindre la très haute qualité d’eau exigée par le procédé. L’unité à lit mélangé est conçue pour une régénération hors site, ce qui répond à la fois aux contraintes d’espace disponibles et à l’exigence d’une solution totalement exempte de produits chimiques sur le site de production.

Traitement de l’eau pour les installations de lavage du verre

Un leader international de la fabrication de verre plat a mis en service une unité de traitement de l’eau intégrée, entièrement automatisée et de type « plug-and-play », afin de fournir une eau de qualité adaptée aux différentes étapes de rinçage de son procédé de production. Au total, le client dispose de 14 unités tout-en-un fonctionnant sur différents sites. Avant des années d'expérience dans le traitement de l'eau pour l'industrie du verre, Grundfos a conçu une solution standard complète comprenant:

• Eau de rinçage déminéralisée: L’eau est prétraitée dans une unité d’adoucissement par échange d’ions, puis déminéralisée au moyen d’un système d’osmose inverse ne nécessitant aucun produit chimique. Cette méthode de traitement permet d’obtenir des surfaces parfaitement propres, exemptes de traces et de dépôts, ce qui favorise fortement l’adhérence du film PVB (polyvinyl butyral).
• Economies d'eau: Un processus de recyclage performant permet de réduire la consommation d’eau douce. Les eaux de rinçage sont récupérées puis recirculées à travers un système de filtration bicouche associant un lit de gravier et un lit de charbon actif. Ce procédé assure l’élimination des huiles de coupe, des résidus de procédé et des particules solides, notamment les éclats de verre et autres impuretés.
• Cuve de stockage et groupe de surpression: L'eau d'appoint et l'eau recyclée sont collectées dans une cuve de stockage. Après traitement, l’eau est acheminée vers les zones de rinçage par une pompe intégrée.
• Automatisation: Le procédé est entièrement automatisé grâce à un ensemble de capteurs et de dispositifs de commande assurant un fonctionnement optimal. L’unité est conçue pour être intégrée à d’autres systèmes de contrôle-commande.

Eau de rinçage pour le traitement de surface dans l’industrie automobile

Le client est un acteur majeur dans la fourniture de solutions de formage de haute précision pour la fabrication des carrosseries de véhicules premium. Dans son atelier de peinture, il utilise l'électrodéposition cathodique, également connue sous le nom de revêtement par immersion cathodique ou peinture cataphorétique, qui est un procédé de revêtement économique et de haute qualité pour toutes les pièces métalliques submersibles. Ce procédé nécessite de grandes quantités d’eau de rinçage de très haute qualité afin de garantir les performances du revêtement et la qualité finale des pièces traitées.

Après plus de 20 ans d’exploitation, il est devenu nécessaire de réparer certains composants défectueux et de remplacer le système de contrôle des déminéralisateurs existants. Après avoir réalisé une étude de rentabilité, le client a toutefois choisi de remplacer l’intégralité de l’installation par une solution de dernière génération, apportant de nombreux bénéfices en matière de performance, de fiabilité et d’efficacité opérationnelle.

D’un point de vue technique, les anciens déminéralisateurs fonctionnant avec une régénération à co-courant ont été remplacés par la technologie UPCORE (UPflow COuntercurrent REgeneration, régénération à contre-courant en flux ascendant) en raison des avantages suivants :

Le système est autonettoyant, ce qui garantit une perte de charge faible et constante ainsi qu’un fonctionnement fiable et sans interruption.

L'utilisation optimisée des produits chimiques de régénération contribue à réduire les coûts d'exploitation.