Eau de rinçage déminéralisée pour la production de produits audio haut de gamme

Le client est spécialisée dans le développement et la fabrication d’équipements audio haut de gamme. Pour accompagner l’augmentation de la demande en châssis et boîtiers en aluminium de conception moderne, le client a investi dans une nouvelle ligne d’anodisation destinée au traitement de surface de ses produits. Ce procédé requiert une eau de rinçage déminéralisée de haute pureté. Le résultat est une finition de surface haut de gamme ainsi qu’une qualité de produit irréprochable.

Grundfos a conçu, fourni et mis en service une nouvelle installation de traitement d’eau pour la production d’eau déminéralisée répondant aux exigences élevées du procédé industriel. Compte tenu des contraintes d’espace sur le site, le choix s’est porté sur une unité compacte d’osmose inverse (RO) à faible encombrement. En aval de l’osmose inverse, l’eau est affinée au moyen d’un échangeur d’ions à lit mélangé (mixed-bed), permettant d’atteindre la très haute qualité d’eau exigée par le procédé. L’unité à lit mélangé est conçue pour une régénération hors site, ce qui répond à la fois aux contraintes d’espace disponibles et à l’exigence d’une solution totalement exempte de produits chimiques sur le site de production.

Système de circulation d’eau déminéralisée (DI) pour le prétraitement de canettes en aluminium

Lors de l’extension de ses capacités de production par l’ajout d’une deuxième unité de traitement de l’eau, ce leader mondial de la fabrication de canettes en aluminium a placé l’amélioration de la sécurité d’exploitation et les économies d’eau au cœur de ses priorités.

La solution de traitement de l’eau comprend une étape de filtration mécanique permettant d’éliminer les impuretés non dissoutes présentes dans l’eau de rinçage recirculée. L’eau est ensuite déminéralisée au moyen d’un système DI composé d’un filtre cationique et d’un filtre anionique, alimentés par une station de pompage à pression régulée (2 x 100 %).

Le système de déminéralisation (DI) fonctionne en mode triplex, avec deux unités en service tandis que la troisième est soit en phase de régénération, soit en veille. Cette configuration garantit l’absence de toute interruption de fonctionnement. En raison de la température élevée de l’eau, l’ensemble du système est réalisé avec des canalisations en polypropylène (PP).

Dans un premier temps, la nouvelle unité de traitement de l’eau est exploitée comme solution de secours et de redondance. Elle a toutefois été dimensionnée pour pouvoir assurer, à terme, la totalité des besoins de production du site.

Eau de rinçage pour le traitement de surface dans l’industrie automobile

Le client est un acteur majeur dans la fourniture de solutions de formage de haute précision pour la fabrication des carrosseries de véhicules premium. Dans son atelier de peinture, il utilise l'électrodéposition cathodique, également connue sous le nom de revêtement par immersion cathodique ou peinture cataphorétique, qui est un procédé de revêtement économique et de haute qualité pour toutes les pièces métalliques submersibles. Ce procédé nécessite de grandes quantités d’eau de rinçage de très haute qualité afin de garantir les performances du revêtement et la qualité finale des pièces traitées.

Après plus de 20 ans d’exploitation, il est devenu nécessaire de réparer certains composants défectueux et de remplacer le système de contrôle des déminéralisateurs existants. Après avoir réalisé une étude de rentabilité, le client a toutefois choisi de remplacer l’intégralité de l’installation par une solution de dernière génération, apportant de nombreux bénéfices en matière de performance, de fiabilité et d’efficacité opérationnelle.

D’un point de vue technique, les anciens déminéralisateurs fonctionnant avec une régénération à co-courant ont été remplacés par la technologie UPCORE (UPflow COuntercurrent REgeneration, régénération à contre-courant en flux ascendant) en raison des avantages suivants :

Le système est autonettoyant, ce qui garantit une perte de charge faible et constante ainsi qu’un fonctionnement fiable et sans interruption.

L'utilisation optimisée des produits chimiques de régénération contribue à réduire les coûts d'exploitation.